在實際生產(chǎn)中,玻璃鋼模具表面存在著或多或少的氣泡。 這些氣泡是導致玻璃鋼模具表畫質(zhì)量下降的主要原因,從而影響產(chǎn)品的表面質(zhì)量.!甚至導致產(chǎn)品脫模困難。 這是因為在使用過程中,由于大量氣泡的存在,容易使樹脂固化過程中形成的低分子量的苯乙烯或受熱氣化的脫模蠟等被吸附,沉積在該處,產(chǎn)生明顯的積垢,影響產(chǎn)品的表面質(zhì)量和脫模, 從而在生產(chǎn)中造成了困難, 影響生產(chǎn)效率。小編認為產(chǎn)生氣泡的原因是多方面的, 解決表面氣泡的方法主要從模具膠衣、固化體系和膠衣施工的操作方法來尋求解決。
首先選擇優(yōu)質(zhì)的模具膠衣。 模具膠衣作為模具的表層,要求固化后的表面致密,一定的強度和硬度.但由于膠衣的樹脂基體,添加的輔料質(zhì)量控制等方面的影響,膠衣的流平性、消泡性、粘度,觸變性等最終產(chǎn)品質(zhì)量指標有著很大的區(qū)別.,也會在膠衣層產(chǎn)生不同的缺陷.這樣的膠衣在施工時又對操作人員的技能要求更高,體現(xiàn)在施工時現(xiàn)場人員必須會根據(jù)實際情況進行相應(yīng)的調(diào)整。優(yōu)質(zhì)的模具膠衣應(yīng)該是噴涂型膠衣,具有低粘度~高觸變性、良好的消泡性和流平性,固化特性穩(wěn)定。
其次,膠衣的固化體系也是容易產(chǎn)生氣泡的因素之一。不成比例的促進劑和引發(fā)劑會在膠衣固化后,多余的部分殘留在膠衣中,出現(xiàn)在膠衣表面脫模后則形成氣泡。過量的固化體系或過高的氣溫容易導致膠衣的凝膠時間縮短過多,使膠衣在應(yīng)用過程中帶入的空氣無法及時逸出,導致膠衣中有大量微型氣泡存在,在膠衣表面時就形成氣泡。在膠衣量少的時候,容易因計量的誤差導致加入量的不成比例或過多,因此建議使用預(yù)促型膠衣,促進劑的加入比例比較精確,凝膠時間比較穩(wěn)定,減少了攪拌促進劑時引入氣泡次數(shù)。也可以容易的做到凝膠時間的控制。
在膠衣的施工,模型表面、操作環(huán)境、操作方法等也會不同程度的導致氣泡的出現(xiàn)。首先作為模具的模具--產(chǎn)品模型,表面質(zhì)量將直接影響模具的表面質(zhì)量。疏松、粗糙的表面是不利形成良好的膠衣表面的,由于疏松、粗糙的表面表面積較大會不利于膠衣施工過程中微小氣泡的排出。對于疏松的、粗糙的表面必須采用表面處理,提高表面的致密程度和硬度,以便于提高表面的光潔度。其次在模型投入使用時,環(huán)境的空氣清潔程度也將會造成不利影響,如空氣中粉塵落在模型表面或在膠衣噴涂過程中一起落在模具表面,就會產(chǎn)生質(zhì)量隱思.
再之噴涂用的壓縮空氣清潔程度是產(chǎn)生氣泡缺陷的原因之一,必須使用干凈清潔的空氣,避免水汽油滴等污染造成氣泡的產(chǎn)生。膠衣的施工方法不當也會造成氣泡的產(chǎn)生,噴涂膠衣比手刷膠衣產(chǎn)生氣泡的幾率小,主要噴涂膠衣粘度低,噴涂施工厚度均勻,容易控制,比較有利于氣泡的排出。在噴涂時應(yīng)該在模型表面脫模處理完成后及時進行,避免脫模層的污染,噴涂時應(yīng)該在首遍的首層薄噴,每層之間間隔1~2分鐘,這樣以利于膠衣中的氣泡排出。減少氣泡產(chǎn)生。選擇觸變性好,度低的膠衣是氣泡少必要條件,好的膠衣具有優(yōu)秀的消泡性和流平性,對模具膠衣粘度過大時,最好不要使用溶劑(苯乙烯、丙酮等)來稀釋。由于溶劑的小分子會揮發(fā)形成氣泡,增加膠衣中產(chǎn)生氣泡的可能性,最佳的方法是提高環(huán)境溫度和膠衣溫度來降低膠衣的粘度。氣溫和環(huán)境條件18℃~30℃溫度, 35%~65%的相對濕度是膠衣噴涂的最佳條件,溫度過低月衣的粘度過大不利于膠衣中氣泡的排出,溫度過高膠衣的膠凝時間過短,在膠衣中氣泡沒有排出就已經(jīng)膠凝。這些均可以導致氣泡的產(chǎn)生。
綜上所述,制作無氣泡模具應(yīng)從模型的表面、模具膠衣材料及引發(fā)固化體系、操作環(huán)施工的方法等多方面來整體解決。不能完全依靠某個方面的改善,而期望得到一個理想的沒有氣泡的模具表面。作為玻璃鋼生產(chǎn)重要的工裝設(shè)備之一的模具,其表面質(zhì)量的好壞直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率,良好的模具表面可以減少大量的產(chǎn)品后處理人力和物力,縮短了工作流程,節(jié)約了操作場地,提高了生產(chǎn)效率,改善了工作環(huán)境,降低了勞動強度。
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